Система стропильной формы литейной формы определяет путь потока и состояние заполнения металлической жидкости и играет важную роль в уменьшении пор и примесей литья под давлением и получении плотной структуры. Поэтому выбор формы стробирующей системы имеет решающее значение. Чтобы минимизировать поток расплавленного металла, конструкция матрицы компактна, а центральные ворота используются для заливки. Этот процесс имеет преимущества короткого потока, равномерного переноса давления, последовательности синхронного наполнения, равномерного распределения температурного поля, плавного выхлопного газа и легкого шлакового разряда и может избежать эксцентричного давления в полости в процессе литья под давлением и облегчить качество литье под давлением.
В отличие от обычных отливок, роторная структура микромоторов кажется простой, но толщина стенки сильно отличается. Толщина стенок торцевых колец, лопастей и направляющих полос тонкая и тонкая. Если конструкция пресс-формы необоснованна, это приведет к усадке, рыхлению, пористости, а также направляющим стержням и недостаточной деформации лопасти вентилятора.
Показанные части ротора имеют два концевых кольца на каждом конце. Длина составляет 12 мм и 6 мм, соответственно. 6-миллиметровое торцовое кольцо - первый дизайн: Tian Fuxiang, мужчина, 1951 года рождения, профессор.
Для конца подающего конца в нижней части полости было установлено концевое кольцо длиной 12 мм.
Во время литья под давлением алюминиевая жидкость сначала заполняет верхнюю часть полости. Поэтому дно полости требует хорошей истощающей способности. В противном случае из-за недостаточного количества выхлопных газов могут возникнуть дефекты, такие как разбрызгиватели и неудовлетворенность. Таким образом, выпускное отверстие шириной 18 мм и глубиной 0,1 мм было открыто в нижней части иллюстрированной полости формы. В то же время способ вставки вставок и вставок гильз в подвижные и неподвижные формы используется для облегчения разряда газа во время процесса литья под давлением, тем самым решая проблемы с отверстиями отливок, уменьшая количество отходов, вызванных а также повышения скорости прокатки литья под давлением. При проектировании уязвимых частей на полости формы в качестве показанных вставок и вставок инструментальная сталь может быть сохранена, а вкладыши и вставки могут быть легко изготовлены. При замене вставок и вставок стоимость обновления пресс-формы уменьшается.
Процесс литья под давлением и его CAD-система могут сократить цикл проектирования, снизить затраты и повысить конкурентоспособность продукции, которая получила широкое распространение в стране и за рубежом. В настоящее время существуют, в основном, два типа методов разработки системы. Один из них основан на разработке программного обеспечения CAD / CAM общего назначения, например, UG и Pro / Engineei в Соединенных Штатах; другой основан на языке визуального программирования в среде Windows для написания основных программ САПР. Компоненты вне основной программы разрабатываются другим профессиональным программным обеспечением. Pro / E - это трехмерное программное обеспечение CAD / CAM, разработанное PTC и объединяющее дизайн деталей, сборку изделий, разработку форм, обработку числового управления, дизайн листового металла, дизайн литья и моделирование интеграции CAD / CAM. Была выпущена пресс-форма для литья под давлением для реализации CAD-метра, обратной инженерии, автоматического измерения, моделирования механизмов, анализа напряжений и управления данными о продуктах. Для этих функциональных модулей Pro / E предлагается новый метод, основанный на Pro / E для пресс-формы для литья под давлением.
1 Принципы проектирования и конструкция Содержание штампов для литья под давлением Литье под давлением - важное технологическое оборудование для литья под давлением. Преимущества и недостатки конструкции пресс-формы литья непосредственно влияют на форму, размер, прочность, качество поверхности и т. Д. Литье под давлением, поэтому конструкция штамповки литья должна соответствовать следующим требованиям: Принцип: адаптироваться к различным технологическим требованиям литья под давлением , и получить литье под давлением, соответствующее требованиям чертежей.
Высокий уровень внимания уделяется проектированию и расчету стробирующей системы для минимизации потребления литых сплавов для отливок.
Использование стандартизированных компонентов в максимально возможной степени для сокращения практики проектирования и изготовления показывает, что качество выталкивания пресс-формы и качество литья отливки хороши, отливки определяются рентгеновским аппаратом, штангой и организацией кольцевого кольца больше компактный, непористый, внешний вид поверхности гладкий, без холодной перегородки и других дефектов.
2 Принцип работы пресс-формы Когда пресс-форма находится в полностью открытом положении, штабель ротора ротора помещается в полость. Во время литья под давлением алюминиевая жидкость в цилиндре материала выталкивается из литника через бегунок при нажатии машины для литья под давлением и вводится в полость у входных ворот. После выхода из формы на 12 секунд пресс-форма открывается. Под действием толкателя машины для литья под давлением заготовка выталкивается верхней плитой 21 через штифты 3, 4. Когда пресс-форма закрывается, верхняя пластина сбрасывается с помощью рычага 23 сброса.
3 Параметры процесса Параметры процесса литья под давлением включают давление выстрела, скорость наполнения, температуру литья под давлением, температуру полости, время удерживания плесени и т. Д.
Удельное давление оказывает большое влияние на способность расплавленного металла заполнять полость, прочность и компактность отливки. Более высокое удельное давление может увеличить прочность и компактность отливки, но более высокое удельное давление уменьшит срок службы пресс-формы литья, увеличит тенденцию прилипания и значительно уменьшит удлинение отливки. Этот процесс, чем давление, установлен на скорость наполнения 52 МПа, является важным фактором, влияющим на качество внешнего вида отливки. Расход расплавленного металла при установке устанавливается в пределах 20 м / с. * C.
При производстве литья под давлением, поддержание постоянной температуры пресс-формы может повысить качество отливок, эффективность производства и срок службы пресс-формы. Диапазон регулирования температуры модели 200 ~ 250,0. Время удерживания составляет около 3 с на миллиметр для средней толщины стенки литья. Время удерживания ротора должно быть правильно выбрано в соответствии с моделью ротора. Время удерживания слишком короткое и будет влиять на качество литья под давлением ротора. Слишком долго будет влиять на производство. эффективность. Время каста 12 сек. 4 выводы. Практика производства показывает, что штамповочный пресс имеет разумную структуру, надежный выхлопной газ, гибкую и удобную работу, не нужно использовать чип ротора для отопления, долгого срока службы шпинделя, хорошего качества отливки и высокой эффективности производства.
